El chorizo hoy se consolida en España con denominación de origen, por su alta calidad, prestigio y destacada reputación que tiene entre los consumidores del país ibérico. Este producto se replica en todo el continente americano con el nombre de chorizo tipo español que, a su vez, es una fuente importante de minerales tales como hierro, zinc, fosforo y magnesio y cuenta con un importante contenido graso.  A fin de entender todo lo relacionado con el secado del chorizo tipo español, consideraremos, primero, los componentes de la formulación, después su composición, incluyendo el contenido de grasa y, por último, el comportamiento bioquímico de la carne durante el proceso de secado.  La materia prima base para la elaboración del chorizo tipo español es carne de paleta de cerdo magra, con un pH entre 5,6 a 5,8 y grasa de la panza (o panceta de cerdo). Ambas materias primas deben pasar por una inspección visual y tener una temperatura entre 0oC a 2oC. Para obtener una buena calidad de la carne y de la grasa, es importante garantizar la satisfactoria ejecución de la cadena de frío. Un valor por debajo de 5,5 de pH debe ser rechazada porque limita la capacidad de la carne de brindar jugosidad y terneza al embutido. La composición de la carne de cerdo es 75% de agua, 20% de proteína, 5% a 10% de lípidos o grasa, 1% de carbohidratos y 1% de minerales. La conformación y distribución del agua en la carne estará dada de la siguiente forma: un 70% del agua de la carne se encuentra en las miofibrillas musculares (o sea en la actina y la miosina), el 20% en el sarcoplasma que contiene a la actina y a la miosina (este 20% será parte del agua que podremos evaporar con relativa facilidad en el proceso de secado del chorizo), y el 10% restante está en la estructura del tejido conjuntivo, el cual, en el proceso de producción del chorizo, es muy poco y su presencia debe ser eliminada en la operación de limpieza de la carne.  De esta agua, un 5% es de “agua ligada”, después está el “agua inmovilizada”, es decir, la que se disponen moléculas de agua unidas por fuerzas de menor intensidad a medida que se alejan de los grupos reactivos de las proteínas. Una parte de esta agua puede ser evaporada en el proceso de secado. El agua que se mantiene unida a la estructura del músculo por fuerzas superficiales se denomina “agua libre”, y es expulsada del músculo mediante la aplicación de una fuerza externa, y toda esta agua será eliminada a través del proceso de evaporación por el secado del chorizo. La grasa que se usa es la panceta, es decir, a la carne que cuelga de las agujas (costillas del cuarto delantero del animal), sin asirse a ningún hueso ni costilla. Se trata de la parte abdominal del cerdo que tiene un alto contenido de grasa por encima del contenido de agua. En este caso, se debe hacer un balance de la grasa para conocer la cantidad que será agregada en el chorizo en base al contenido de grasa final que puede estar entre 20% y 35% en el chorizo. Antes de entrar en el tema de secado, abordaremos brevemente el proceso de elaboración del chorizo.  La carne y la grasa se muelen en discos de 6 mm. La grasa debe estar semi congelada para que los cubitos se conserven visibles en la estructura del chorizo; después de ésto, se pasa al mezclador donde se agrega el pimentón español, sal, ajo, nitratos y fosfatos. La sal en el chorizo español se usa en cantidades donde el perfil de sal es considerablemente alto porque protege el producto de proliferación de microrganismos que puedan deteriorar las características organolépticas agradables del chorizo tipo español.  La sal también ayuda al proceso de desecado; se debe tomar en cuenta que en la medida que se vaya eliminando humedad del chorizo, la concentración de sal aumentará hasta en 40% directamente proporcional a la pérdida de humedad. El tiempo de mezclado es de 5 minutos para evitar que la estructura se transforme en una pasta muy lisa y conservar la estructura granular del chorizo. Para ese fin, es importante evitar que las paletas giratorias estén programadas a velocidad alta y, de esa forma, asegurar que no se embarre la pasta ni tener problemas de estructura del chorizo, así como de color y apariencia. Posteriormente, se retira la pasta garantizando que todos los ingredientes estén distribuidos de forma homogénea, y se traslada a un cuarto frío con temperatura entre 3oC y 4oC por 24 horas. El paso siguiente es el de embutido ya sea en tripa natural de cerdo calibre 30 o 32 mm (la más utilizada), o en tripa o funda de colágeno, o en menor medida en funda celulosa y, después, se pasa al proceso de secado. El tiempo de secado y el comportamiento de la migración de agua hacia el exterior del chorizo y el cambio de la actividad de agua en los días de madurado y secado será determinado por el calibre del chorizo, la temperatura, la velocidad del aire, y por la humedad relativa del secador. Los procesos de picado o molido de la carne, así como el mezclado y la embutición, deben de realizarse en ambiente de temperatura controlada entre 8oC y 10oC a fin de fortalecer la inocuidad del producto.  El proceso de secado es uno de los más importantes en la elaboración industrial del chorizo tipo español, ya que es donde se originan muchas características del producto final. En esta fase, se da la fermentación por etapas que modifican las principales materias primas cárnicas facilitadas por los ingredientes no cárnicos. La primera de éstas es una fase de fermentación metabólica, respiración, degradación y biosíntesis y acidificación. La segunda etapa implica el secado, la gelificación de proteínas, la nitrosación de la mioglobina, la hidrólisis y la oxidación enzimática de grasas y proteínas.     Para el proceso de secado, es importante crear las condiciones adecuadas de tiempo, temperatura, velocidad del aire y humedad relativa del área de almacenamiento para controlar la actividad del agua del chorizo. De esta forma, se creará un muro para contener el crecimiento de microorganismos patógenos y se controlará la velocidad de reacciones enzimáticas y metabólicas adversas, de tal manera que se producirán los cambios más deseables en este proceso.  Hoy en día, existen varias empresas fabricantes de secadores para chorizo tipo español que adaptan su tecnología e ingeniería al tamaño y ubicación de la planta de procesamiento de chorizos, enfocándose en la generación de mejorar resultados y la más alta calidad del producto final con énfasis en el ahorro de tiempo y energía. Estos secadores se basan en la unidad de tratamiento de aire; el aire servido que regresa de la sala de secado se trata ya sea enfriándose o calentándose, deshumidificándose o humidificándose según sea el requerimiento del proceso y, dependiendo de éste, se provee aire fresco desde el exterior o se utiliza aire recirculado, independientemente de la situación climática externa.      A través de un ventilador central, se distribuye aire acondicionado, asegurándose, mediante un sistema de aletas alternantes, que el aire pase por cada fila de carros y, de esta manera, se garantiza resultados uniformes. Además, se controla la extracción de agua del producto, evitándose bordes secos del chorizo que impida el paso del agua interna. Estos equipos modernos facilitan el ahorro de energía a través del aire fresco aspirado. Para ello, un sensor mide constantemente los datos del clima exterior y los transmite al sistema de mando. Si los parámetros del clima exterior son adecuados, entonces la refrigeración solo se usa para atemperar el aire circulante. El secado se puede hacer de dos maneras principales:  [1] Se somete el producto a una temperatura de 18oC con humedad relativa 80% y a velocidad del aire casi cero con tiempo de 5 a 7 días y, en esta etapa, hay una reducción importante del pH. Posteriormente, se baja la temperatura de 12oC a 16oC con humedad relativa de 75% a 85% y una velocidad de aire de 1 metro/segundo por un tiempo de 5 a 6 días. Posterior a esto, éste pasa a almacén con temperatura de 4oC con ventilación nula. [2] El producto llega a un cuarto de secado donde se mantiene una temperatura de 3oC de 9 a 10 días con 82% de humedad relativa y poca velocidad del aire; después, se pasa a un secador por 10 a 12 días con 12oC, 80% de humedad relativa y 1 a 2 metros por segundo de velocidad de aire. Después, pasa al almacenamiento con temperatura de 4oC y ventilación nula. En ambos casos, el chorizo tipo español pierde de 35% a 40% de su peso por el agua evaporada en los procesos de secado y su actividad de agua se reduce de 0,96 a 0,85. No debe haber contacto con la luz, ya sea solar o artificial, para evitar la oxidación de la mioglobina, que brinda color a la carne y a los embutidos aún más con el uso de nitratos y nitritos.  En el proceso de secado, se calcula que, cuando el chorizo ya ha sobrepasado más del 20% de la perdida de agua, entra en la etapa de la maduración, continuando con el secado hasta una merma de 35% a 40%. Lo anterior indica que, por cada 100 kilogramos de producto embutido, se obtendrá 60 a 65 kilogramos de chorizo tipo español. Es importante tener el control del proceso de secado y su punto culminante para evitar que la pérdida de humedad y de peso sea excesiva, ya que se generarán pérdidas económicas y la consistencia del chorizo tipo español será muy duro y seco para el consumidor. Una vez terminado el proceso de secado, el industrial podrá elegir diferentes tipos de envases, tales como los de atmósfera controlada y envases individuales en película termoformada. Ambos envases no solo aumentan la vida útil del chorizo, sino que producen una excelente estética y notable presentación del producto final. SOBRE EL AUTOR Leonardo Ortiz Escoto es especialista en tecnología de alimentos y ha brindado asesoría técnica a plantas de faena animal en diferentes partes de América Latina. Además, el se ha desempeñado en cargos gerenciales dentro de la industria de embutidos y lácteos en su natal Nicaragua, y ha organizado cursos de capacitación con fabricantes de proteínas en tales países como Brasil, Costa Rica y Venezuela. leonardo.ortiz@improasa.com