Sabemos que la limpieza es crucial para lograr y mantener un alto nivel de calidad e inocuidad en los productos que se elaboran en establecimientos de sacrificio de animales y procesamiento de productos cárnicos, ya sea frescos, congelados o de procesamiento ulterior. En muchas plantas de procesamiento de carne, con la necesidad de incrementar la producción muchas veces viene la reducción en el tiempo de limpieza y desinfección. Además, la presión sobre la industria cárnica de reducir el impacto ambiental incluye el tener que utilizar recursos naturales a un mínimo indispensable, mientras se sigue cumpliendo con el objetivo de asegurar una alta calidad sanitaria en los productos procesados. Este reto de la industria ha llevado a grandes colaboraciones entre investigadores, universidades, proveedores de equipos y suministros de limpieza y desinfección, y los mismos procesadores de la carne para crear soluciones necesarias para las realidades que se viven hoy en el ámbito de procesamiento de alimentos inocuos. A continuación, se revisarán algunas tecnologías vanguardistas en el área de limpieza y desinfección de plantas de producción de carne y sus productos. Ozono El descubrimiento y uso comercial del ozono data de finales de los años 1800. En el inicio, su principal función era como desinfectante para agua potable. Por su capacidad oxidativa, el ozono es altamente efectivo en aniquilar microorganismos, como los patógenos Escherichia coli, Listeria monocytogenes, Salmonella choleraesuis, Campylobacter jejuni, al destruir su pared celular; además, puede reducir los niveles de grasa en las superficies, por lo que es muy eficaz en remover y evitar la formación de biopelículas cuando se usa con regularidad. En limpieza y sanitización industrial de plantas de alimentos sobresale de entre otros sanitizantes por lograr significativamente la reducción de cuentas bacterianas. Manejado con adecuada seguridad, elección de materiales y control ambiental, no demuestra impactos negativos en los establecimientos, los productos o los empleados. El ozono es considerado como una sustancia “Generalmente Reconocida como Segura” (GRAS, por sus siglas en inglés), y está aprobado por la Agencia de Protección Ambiental (EPA, por sus siglas en inglés) como sanitizante para superficies, y por la Administración de Alimentos y Medicamentos y el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (FDA y  USDA, respectivamente, por sus siglas en inglés) como aditivo antimicrobiano para uso en alimentos, por lo que tiene la capacidad de brindar inocuidad a los alimentos y el equipo simultáneamente. Como sanitizante de superficies de contacto con alimento (equipo, bandas transportadoras, moldes, etc.) su aplicación como agua ozonada debe de ser a baja presión por medio de aspersores, regaderas, aplicadores tipo lluvia o inmersión. Los sistemas generadores de ozono actualmente disponibles para limpieza y sanitización de plantas de alimentos típicamente son controlados por un monitor/controlador de ozono disuelto que proporciona automáticamente una dosis controlada proporcional al flujo del agua. En agua para lavado la dosis es de 2-4 ppm de ozono, y el tiempo de contacto requerido va a depender de los microorganismos presentes y la superficie en donde se está aplicando.  Por su fuerte poder antioxidante, se deben tomar en cuenta los distintos materiales de cada área de la planta de procesamiento en donde se desea utilizar ozono, ya que, en ciertos materiales como el cobre y el acero galvanizado, el ozono causa corrosión. Materiales como acero inoxidable, aluminio, concreto, superficies pintadas, madera, concreto pintado, algunos plásticos como PVC, PVDF, HDPE, PTFE y ECTFE, juntas de ciertos materiales, caucho de vinil modificado y vidrio, no experimentan daños al contacto con el ozono. Un beneficio adicional del uso de agua ozonada, cuando se usa con regularidad, es la eliminación de películas grasosas en los pisos de los establecimientos, la sanitizacion de los drenajes de piso, y la eliminación de biopelículas en las cañerías de la planta. Cabe mencionar que siempre se debe tener en cuenta la seguridad de los trabajadores cuando se utiliza esta tecnología, por lo que se deben seguir muy de cerca las recomendaciones del fabricante equipos. Agua electrolizada El agua electrolizada (AE) es una tecnología industrial que ha existido desde hace más de 50 años, y que solo recientemente ha ganado terreno en el área de limpieza y sanitizacion de plantas de procesamiento de alimentos. En Japón, el AE se ha utilizado ya por muchos años como un agente antimicrobiano en varios sectores industriales, incluyendo el de los alimentos. El AE se produce usando agua regular y sal para convertirla en un limpiador (AE que contiene NaOH, hidróxido de sodio) o un sanitizante (AE que contiene HOCl, ácido hipocloroso). La principal razón de su reciente popularidad en la industria de alimentos es la simpleza de su producción en la planta.  La primordial ventaja de esta tecnología es la habilidad de producción en el sitio, evitando así problemas asociados con clorinación (transporte, almacenamiento, manejo de un químico peligroso). El AE tiene una excelente actividad antimicrobiana, ya que ha sido altamente efectiva en controlar y reducir, en corto tiempo de las superficies de contacto con alimentos, un amplio espectro de microorganismos como Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus, Campylobacter jejuni, Escherichia coli, Pseudomonas aeruginosay Enterobacter aerogenesa. Varios estudios en alimentos (carne de res, cerdo, canales de aves, camarones, frutas y vegetales) han observado también reducción de microorganismos con la aplicación de AE. Otra ventaja es su gran rentabilidad, pues, después de la compra del equipo, los únicos costos están en el uso de electricidad, agua y sal. La principal desventaja del AE es que la solución rápidamente pierde su actividad antimicrobiana si el AE no se abastece continuamente con H+, HOCl y Cl2por medio de electrólisis; asimismo, el ácido hipocloroso pierde potencial (se puede reducir) en presencia de materia orgánica. Algo que es de preocupación para los procesadores es la posible emisión gas de cloro, corrosión de algunos metales y degradación de resinas sintéticas y plásticos debido a la fuerte acidez del cloro libre. Para producir AE se combina agua de la llave (grifo) con pequeñas cantidades de sal de grado alimenticio y con bajos niveles de electricidad en generadores especiales en el sitio de aplicación (planta de alimentos). Según explica en un artículo la Dra. Tatiana Koutchma, científica especializada en tecnologías innovadoras para la industria alimentaria (Agriculture and Agri-Food, Canada), el proceso de generación de AE se lleva a cabo de la siguiente manera: primero, la celda de electrólisis que contiene agua con sal se somete a la corriente eléctrica; esta corriente eléctrica, junto con membranas selectivas de iones dentro de celdas electrolíticas, produce una solución con NaOH (limpiador no corrosivo de pH de 10.0-11.5) con un potencial de oxidación-reducción bajo, y una solución infundida con gas de HOCl (sanitizante y desinfectante altamente eficaz de pH 2.3-2.7) con un potencial de oxidación-reducción alto. Cabe enfatizar que la AE regresa a su estado normal después de su uso y no representa riesgo alguno para los humanos y el medio ambiente. El AE está aprobada por la FDA y EPA para su uso tanto en superficies en contacto directo con alimentos, así como para lavar/enjuagar algunos alimentos. Luz ultravioleta La luz ultravioleta (UV) -radiación electromagnética con longitudes de onda que van de 100 a 400 nanómetros- se está convirtiendo en una técnica cada vez más popular de reducir o aniquilar microorganismos patógenos en la industria alimentaria. Y es que, dentro del rango de longitudes de onda de la luz UV, la UV-C (irradiación UV de onda corta, de 200 a 40 nm) tiene el poder de inactivar segura y efectivamente a bacterias, virus, quistes y moho en aire, agua y superficies. En sus inicios, hace más de 100 años, la luz UV-C fue usada primeramente como tratamiento de agua potable, mas hoy esta tecnología ha sido aprobada por la EPA, FDA y el Departamento de Salud de los Estados Unidos como un tratamiento antimicrobiano para uso, en la industria alimentaria, en superficies de contacto con alimentos y en superficies de alimentos. Numerosas investigaciones han comprobado que la luz UV-C es altamente efectiva en inactivar patógenos como Escherichia coli, Salmonella ssp., Listeria monocytogenes, entre otros. El grado de eliminación de microorganismo dependerá del tiempo de exposición, el nivel de irradiación y el equipo que se use para aplicarla. En la industria de alimentos, su aplicación va desde la desinfección de superficies de contacto y no contacto con alimentos, hasta a descontaminación de equipos en plantas de procesamiento de productos de panadería, lácteos y cárnicos. Puesto que la aplicación de luz UV no remueve la suciedad y residuos de las superficies, como lo haría el agua electrizada, por ejemplo, esta tecnología se utiliza más bien como una herramienta adicional a las prácticas de limpieza y sanitizacion, y para descontaminar superficies como aquellas de las bandas transportadoras de producto envasado. Una ventaja de la luz UV es que puede usarse para desinfectar áreas enteras y sistemas de ventilación, y es una medida preventiva para adaptar a los sistemas de filtración de aire. Básicamente, la luz UV desinfecta todo lugar que la luz pueda tocar, por lo que la topografía de las superficies (si son lisas o rugosas) es un factor que considerar con esta tecnología. Algunos establecimientos de procesamiento de carne que ya están utilizando la luz UV como tratamiento sanitizante adicional, han reportado, según un fabricante del equipo, una correlación directa entre la instalación del sistema de luz UV y el aumento en la rentabilidad de la producción. En estos establecimientos, los estándares más altos de sanitización se tradujeron en condiciones más seguras para los operarios, y mejor inocuidad y mayor vida de anaquel de los productos. Una desventaja de la tecnología es que las unidades de UV-C pueden ser una inversión costosa para los procesadores de alimentos. Conclusión La sanidad de los establecimientos de procesamiento de carne no son un tema trivial, ya que la limpieza de las áreas de procesamiento tiene un impacto definitivo en la inocuidad y la vida de anaquel de los productos elaborados ahí. Una limpieza y sanitización adecuadas son clave en la obtención de una producción impecablemente higiénica. Esto se logra con trabajo en equipo, empezando desde la gerencia hasta la base de la operación que son los operarios, y con la adquisición e implementación de tecnologías vanguardistas que sean integradas en el programa de inocuidad de cada empresa.