La carne es un producto alimenticio perecedero por sus características intrínsecas; entre éstas, están su alta actividad de agua, su pH y su notable contenido de proteínas. Por lo tanto, la congelación es el proceso más conocido y empleado para conservar la carne, especialmente si ésta va rumbo a la exportación o a otros destinos distanciados de la planta frigorífica. Muchos países productores de la carne, incluyendo a los Estados Unidos, Brasil, Argentina, México, y Canadá, registraron cifras bastante elevadas de dicha actividad que llegó a 12,2, 10,57, 3,0, 2,22 y 1,375 millones de toneladas métricas, respectivamente, a lo largo de 2022. Además, exportan sus productos a diferentes partes del mundo. En estos procesos, la carne congelada se maneja a -18°C y se traslada en contenedores bajo un sistema de frio que mantiene dicha temperatura. Es importante mantener cantidades significativas de carne (como las mencionadas anteriormente) bajo una adecuada conservación y esto se hace principalmente mediante el método de congelación en los prolongados procesos de exportación marítima. Los sistemas de proceso de congelación tienen un papel que va más allá de nuestras plantas frigoríficas, siendo que tienen una aplicación mundial. Existen diferentes equipos de descongelación y éstos tienen sus propias particularidades que se pueden adaptar mejor a cada empresa productora de cárnicos, en dependencia de su tamaño y capacidad de producción, entre las más importantes razones. A raíz de ello, los industriales deben conocer no sólo como emplear dichos sistemas, sino también como aumentar su eficiencia y su productividad en pro de la calidad final del producto. La carne congelada se debe descongelar adecuadamente y, solo en ese estado, tendrá usos diferentes. Un ejemplo de ello es la producción de los embutidos, tales como chorizos, jamones inyectados, chuleta ahumada y jamones formados cocidos. En este caso, ésta se puede usar sin pasar por la descongelación, siempre y cuando la carne se descongele totalmente en el proceso de producción. Sin embargo, la carne congelada se debe moler y reducir en un molino o en un desgarrador de carne congelada, antes de pasar al cutter, al mezclador o emulsificador, para evitar que su dureza dañe las cuchillas del equipo. El proceso de elaboración de pasta fina, mediante el aumento de temperatura por fricción, garantizará la ausencia de aguas congeladas retenidas, que posteriormente se convertirian en aguas libres, y que, en consecuencia, provocarian graves defectos a la forma del producto. La carne, destinada a las pastas finas, se puede usar en forma congelada porque, en su proceso tecnológico, aporta frío a la emulsión porque las cuchillas del cutter (o, reductora de partícula) o del emulsificador generan calor por fricción. La carne emulsionada no debe sobrepasar los 12°C para conservar la funcionalidad de la miosina y la actina que se desnaturalizan y, a raíz de ello, pierden capacidad emulsiva. La descongelación repercute en la calidad, inocuidad y el adecuamiento de los tiempos de procesos y de la capacidad de producción. Ahora, consultemos algunos de los sistemas que se usan en la descongelación de la carne. Descongelación en inmersión de agua  Este es uno de los métodos más usados en plantas pequeñas y medianas de procesamiento. La carne se coloca en carros buggies con agua a 10°C o menos y, si está dentro las posibilidades de la planta frigorífica, en un área climatizada también a 10°C. Se debe realizar una inmersión de las piezas de carne en agua con sal al 1% a fin de evitar altas mermas, que pueden llegar hasta 6% si éstas no están contenidas en empaques sellados, como bolsas de vacío o termoencogibles. La sal se agrega en el agua hasta su disolución total y, para esto, se usan agitadores de altas revoluciones similar a la preparación a una salmuera de inyección. Además, la sal mantiene inalterable el color y evita la pérdida de la mioglobina que brinda el color rojo a la carne. Ese proceso aporta a la lentitud de la descongelación, pero con un mejor resultado de calidad comparado al uso de agua a temperatura ambiente, el tiempo de descongelación es de aproximadamente 18°C a 20°C. Cámara de descongelación por aspersión controlada de vapor Este es un método basado en leyes biofísicas de intercambio de calor y frío, en donde la carne se extiende en carros por toda la sala o cámara. El primer sensor se coloca en el centro, el segundo en la superficie de la carne y el tercero en la cámara para monitorear la temperatura de la cámara. Los datos de los tres sensores se transmiten a un microprocesador que calcula el proceso óptimo de la descongelación. El operador establece el tiempo mínimo y máximo de descongelación para obtener la temperatura del núcleo y de la superficie según la capacidad de la planta frigorífica. Sistema de tumbler al vacío para descongelación Es un proceso altamente controlado que emplea vapor bajo vacío en un equipo rotario para descongelar carne sin escaldado y no provoca daños ni la desnaturalización de las proteínas. Éste además permite la descongelación bajo condiciones de vacío, en bombos y mezcladoras que aumenta la flexibilidad operativa y reduce el tiempo de producción. Este equipo se aplica en la fabricación de jamones y, además, cuenta con un sistema de descongelación amigable, que descongela hasta 3.500 kilos de carne en 8 horas, bajo una temperatura de -20°C a 3°C. Descongelación por radiofrecuencia En este método, el producto cárnico empacado en bolsa se coloca en una cinta transportadora y se transfiere a través del equipo de radiofrecuencia, pasando entre los electrodos ubicados en la parte superior e inferior. Tanto la cantidad de calor generada en el interior del producto como el tiempo de descongelación se controlan vía la tensión aplicada sobre las placas de los electrodos y la velocidad de la cinta transportadora. Una característica importante es el tiempo en el descongelación que va desde -18°C a -5°C o -3°C en 24 a 30 minutos. Por ende, es el método más rápido porque no se logra toda la descongelación por el riesgo de que la carne sufra sobrecalentamiento en algunos puntos. Este método también reduce significativamente las perdidas por goteo en más de 50%. Además, en este caso, se pueden usar piezas congeladas de un diámetro considerable (10 cm o más) y la carne no sufre cambios en sus características organolépticas. Descongelación en la cámara de refrigeración La cámara de refrigeración también es otra opción para la descongelación. Éste funciona bajo una temperatura de 2°C a 4°C con humedad relativa (decreciente desde 95% hasta 60%) para evitar muchas pérdidas por merma. La carne congelada debe ser ubicada con separación entre éstas para alcanzar la descongelación de la carne de 24 a 48 horas. El tiempo de descongelación estará determinado por el tamaño de las piezas; a mayor diámetro, mayor será el tiempo de descongelación. En este lapso de tiempo de descongelación, hay perdidas por goteo de 4% a 6% con respecto al peso inicial. Conclusión Este blog brindó un repaso por las condiciones de la carne congelada, las etapas de la congelación y su uso en la elaboración de productos cárnicos con valor agregado, así como los métodos más usados y conocidos para realizar el proceso de descongelamiento de la carne. Espero que este articulo sea de inmensa utilidad para sus operaciones. Estaré atento a todas sus consultas y comentarios. Con mucho gusto, les brindo mis repuestas y consejos para optimizar este proceso en sus plantas frigoríficas. Me pongo igualmente a su disposición para brindarle asistencias técnicas en el desarrollo del sistema de descongelación en su empresa que mejor se adapte a sus necesidades particulares. ¡Los saludo desde mi natal Nicaragua! Sobre el autor  El Lic. Leonardo Ortiz Escoto es especialista en tecnología de alimentos y ha brindado asesoría técnica a plantas de faena animal y de procesamiento de carne en diferentes partes de América Latina. Además, el se ha desempeñado en cargos gerenciales dentro de la industria de embutidos y lácteos en su natal Nicaragua, y ha organizado cursos de capacitación con fabricantes de proteínas en tales países como Brasil, Costa Rica y Venezuela. E-mail: leonardo.ortiz@improasa.com