El jamón ahumado es un producto con una alta tradición de elaboración y consumo desde hace muchos años; inicialmente, este producto se ahumaba de forma artesanal aprovechando de este proceso el poder conservador del humo, además de que brinda una característica agradable al gusto. Posteriormente, el proceso industrial modificó el ahumado de una forma más controlada, ya que se realiza mediante un proceso de extracción de las sustancias aromatizantes con procesos posteriores como pasteurizado y envasado aséptico, haciéndose disponible para que la industria cárnica lo utilice de forma cómoda y segura.  El jamón ahumado es un producto cárnico que proviene de las patas traseras del cerdo, las cuales son separadas transversalmente del resto del costado en un punto que no esté más adelante que la extremidad del hueso de la cadera. Se descartarán todos los huesos, cartílagos, tendones y ligamentos desprendidos. Podrán quitarse o no, a voluntad, la piel y la grasa.   Para la selección del pernil para el jamón ahumado, será importante determinar algunas condiciones o factores que inciden en la calidad y en los rendimientos tales como el pH, el cual debe estar en 5,8. Además, se debe rechazar la carne PSE (pálida, suave y exudativa) que generará jamón quebradizo y con bajos rendimientos de cocción. Otro aspecto que es incidente en la calidad de la carne es la edad del cerdo, el cual generalmente es faenado a los 6 meses de edad y, en el caso del jamón ahumado que incluye la piel, aunque es algo poco usual, el cerdo debe ser de 4 meses de edad para garantizar una piel suave y una buena calidad del producto después del proceso de cocción. El pernil, una vez se le quita la piel (8%) y la mayor parte de la grasa (10%) ve reducido su peso en un 18%; si se remueve el hueso (12%), la reducción total del peso es aproximadamente 30%. La carne que entrará a proceso debe tener una temperatura no mayor de 4°C y no debe estar congelada. Una vez que se remueve la piel y la grasa, se pasa al proceso de inyección con salmuera.  El jamón se inyecta con salmuera fría de -2°C a 2°C a través de una máquina inyectora que consta de uno o dos cabezales con agujas huecas por donde circula la salmuera con presión graduable. En este caso, la presión de la inyectora va a depender de dos aspectos:  1) El nivel de inyección que se requiera alcanzar; a mayor nivel de inyección será mayor la presión que se debe aplicar en la inyectora. 2) La viscosidad de salmuera, ya que a mayor viscosidad de salmuera se requiere mayor presión para alcanzar el porcentaje de inyección previsto.  Las salmueras de inyección son ampliamente usadas para la elaboración de músculos enteros y/o reestructurados, con el propósito de brindar condimentación, ahumado y cura, manteniendo la forma del músculo original. Para obtener buenos resultados es necesario además diseñar adecuadamente la formulación de salmuera, la cual deberá contar con ingredientes para proveer color, sabor y aroma, así como productos que retengan líquidos y mejoren rendimientos, jugosidad y suculencia. Uno de los componentes básicos para toda salmuera para el jamón ahumado es el cloruro de sodio (NaCl), o al común; también son básicos los fosfatos y los nitritos contenidos en la sal de cura. Los fosfatos pueden ser difosfatos, trifosfatos o hexametafosfatos de sodio. Cada uno de estos tipos de fosfatos tiene una particularidad, comportamiento en solubilidad y posibilidad de regresar al músculo su capacidad de retener agua en sus proteínas miofibrilares (actina y miosina). Estos tipos de fosfatos pueden estar solos o combinados entre ellos, y uno de los más usuales por su bajo precio su funcionalidad y disponibilidad es el tripolifosfato de sodio. Para la determinación porcentual de ingredientes en la salmuera para productos cocidos, hay que hacer un cálculo a través de balance de masa que cuente con los ingredientes en el porcentaje adecuado, considerando el nivel de inyección para asegurar estabilidad en el producto final. Esto tendrá una incidencia en el sabor, color, textura, mordida y en el nivel de retención. En este caso, el nivel de inyección máximo permitido debe de estar en concordancia con la norma Codex, que obliga al industrial a producir jamón ahumado con un porcentaje mínimo de proteínas de carne en el producto sin grasa de 16,5% (mínimo absoluto).  Un método sencillo para calcular el porcentaje final de un aditivo o de un ingrediente de la salmuera es multiplicar el porcentaje final de uso del ingrediente en el jamón inyectado, por el total de salmuera, más jamón. Esto se divide entre el porcentaje de inyección. Por ejemplo, tomaremos el fosfato de sodio a 0,3% en jamón inyectado a 30% de inyección. Con 1,3% de fosfato en salmuera inyectada a 30% en el jamón, vamos a tener 0,3% de fosfato en el jamón inyectado. Este cálculo se debe hacer para cada ingrediente para obtener las cantidades a usar en la salmuera; para calcular la cantidad de agua será 100, menos la suma de todos los ingredientes. Por ejemplo, una salmuera que cuenta con 20% de ingredientes totales se deberá hacer la siguiente operación 100-20 = 80% de agua o de agua y hielo; una proporción adecuada es 75% agua y 25% hielo de lo que corresponde al agua en la salmuera.  Para la preparación de la salmuera, es importante mantener un orden de agregado que facilite la solubilidad de los ingredientes, y con una proporción de agua/hielo que garantice temperaturas cercanas a 0°C para mantener la inocuidad ya que, a menores temperaturas, el crecimiento de microrganismos baja considerablemente y también contribuye a reducir la merma en frío. El orden de agregado para una correcta disolución en la salmuera es: en agua fría y hielo, primero se agregan los fosfatos, después la sal de cura, sal, carrageninas, mezcladas con azúcar o dextrosa, y posteriormente las proteínas y finalmente antioxidantes. Las expectativas de los clientes son cada día más exigentes en donde la combinación de precios y calidad son determinantes para la selección entre las diversas marcas que están presente en el mercado, por lo que el reconocimiento de los puntos de proceso, la bioquímica de la carne y como inciden estos en los rendimientos y en la calidad del jamón son esenciales. Generalmente, se agregan los productos menos solubles combinados con los más solubles, como es el caso de las carrageninas combinadas con el azúcar. Se debe asegurar que todo el hielo haya sido disuelto antes de inyectar, y que todos los ingredientes estén completamente disueltos para evitar grumos que pueden ocasionar obstrucción en las agujas. Una salmuera equilibrada debe tener aproximadamente 6.2 de pH. Después de la inyección, los jamones sin hueso se deben dejar curando por 12 horas jamón y los jamones con hueso de 24 a 72 ,sumergidas todas la piezas en la misma salmuera de inyección, en condiciones de refrigeración con temperaturas de 2°C a 4°C, garantizando con este tiempo suficiente reposo para una cura completa del jamón hasta el hueso, y la absorción adecuada de condimentación y sabor. Durante este tiempo, hay una transferencia completa de solutos en el músculo que permite homogeneidad de la condimentación y la reacción de cura entre los nitritos y la mioglobina del músculo.   Para hacer el calibrado de la presión y la velocidad de banda de la inyectora, se debe pasar 5 piezas por la inyectora y hacer el cálculo del porcentaje de inyección obtenido. La inyección de todo el lote inicia solo después del ajuste de la presión y la velocidad de la banda para garantizar el porcentaje de inyección calculado. Una salmuera equilibrada y bien diseñada, y con un buen procedimiento de inyección, de cura y de horno, debe lograr aproximadamente 30 a 35% de retención después del tratamiento térmico y con excelentes características organolépticas. Una vez que el jamón se ha inyectado con salmuera preparada previamente y con una temperatura de -2°C a 2°C, se debe pasar a un proceso de masaje en “tumbler” por 15 minutos, con movimiento lento de 10 a 14 revoluciones por minuto. El “tumbler”, preferiblemente con vacío, se deberá mantener en un lugar frío, y de esa forma mantener estable la temperatura del jamón. Asimismo, es importante mantener lleno el “tumbler” hasta un 2/3 de su capacidad, y evitar de esa forma caídas bruscas y desprendimiento del hueso del músculo. Posterior al proceso de masajeado en “tumbler”, se pasa a una cámara de reposo de 12 a 24 horas para jamones sin hueso, y de 24 a 72 horas para jamones con hueso, en recipientes que contengan salmuera y que cubra por completo los jamones, y de esta forma garantizar la cura total del jamón. El industrial debe cuidarse de no colocar muchos jamones encima de los ubicados abajo, para evitar que el peso excesivo vaya a incrementar las mermas de la salmuera; por ende la recomendación es de 2 hileras por encima del jamón. Posterior a la cura del jamón, las piezas individuales se deben colocar en mallas elásticas con polipropileno, las cuales brindan una muy buena vistosidad y presentación a los jamones ahumados. Debe pasar por inmersión de medio minuto en humo líquido a una concentración 1:2 o 1:3, y esto significa que cada litro de humo líquido se debe combinar con 2 o 3 litros de agua, o según recomendación del fabricante del humo. Una vez ha pasado por la inmersión, se procede a colocar las piezas en el horno dejando los perniles más grandes al fondo del horno en este punto. Es importante señalar que los jamones idealmente deben tener el mismo tamaño por lote que va a entrar a cocción en el horno. Otra forma de aplicar el humo líquido es en el horno después que termina su proceso de cocción; se hace un nebulizado con humo líquido por 15 minutos a temperatura de 65°C grados. Proceso en el horno Para iniciar el proceso térmico, primero, se programa el horno por 30 minutos a 65°C con calor seco para que impermeabilice el músculo y, de esa forma, evitar grandes mermas de cocción. Durante este proceso que permite mejor adherencia del humo líquido, es importante no exceder el tiempo de secado para evitar una capa superficial muy dura en comparación al resto del producto. Después del secado, se ajusta la temperatura a 80°C y la humedad relativa por encima de 90%, para evitar grandes pérdidas de peso y propiciar cocción uniforme del jamón. En este caso, el tiempo de cocción se calcula en base al ancho de las piezas de jamón hasta llegar a 72°C en el punto más frío para lo que se debe hacer uso de termocupla o termopar, y así garantizar la cocción completa del jamón. Una vez al salir del horno, se debe enfriar en una cámara hasta 40°C grados centígrados al centro de la pieza, esto puede llevar de dos a tres horas; después se pasa a un cuarto frío que garantice que las piezas de  jamón lleguen a 2°C o 4°C grados centígrados al centro de la pieza. Posterior a esto, se debe envasar en bolsas termo-encogibles con barrera laminada o no (se requiere laminado para jamones con hueso para que el envase resista el contacto con el hueso y se evite perder la hermeticidad) y almacenamiento en refrigeración a temperaturas de 2oC a 4oC. Estas temperaturas también aplican para distribución y venta al detalle. El uso de este tipo de envase extienden la vida útil, mejora la seguridad e higiene por su capacidad de aislar el jamón del oxígeno y humedad del ambiente, factores que provocan reacciones adversas como oxidación del color, enranciamiento de las grasas, contaminación y proliferación de microorganismos. Espero con este articulo haya logrado brindar información que le permita al industrial comparar con su proceso y retomar algunos detalles que le parece que tienen sentido en base a los resultados prácticos obtenidos ya sea para mejorar calidad, mejorar rendimientos y reducir devoluciones y reclamos que tendrán una repercusión en el éxito económico del fabricante, tome en cuenta por favor que pequeños detalles de procesos pueden hacer la diferencia en calidad, en rendimiento y satisfacción del  consumidor.   Sobre el autor Leonardo Ortiz Escoto es un reconocido especialista en tecnología de alimentos y ha brindado asesoría técnica a plantas de faena animal en diferentes partes de América Latina. Además, el se ha desempeñado en cargos gerenciales dentro de la industria de embutidos y lácteos en su natal Nicaragua, y ha organizado diferentes cursos de capacitación presencial con fabricantes de proteínas en tales países como Brasil, Costa Rica y Venezuela. leonardo.ortiz@improasa.com